Ultra-Cut® XT
Nowa technologia Ultra-Cut XT zapewnia cięcie plazmowe następnej generacji o wysokiej precyzji charakteryzujące się zwiększoną wydajnością, elastycznością i niezawodnością. Systemy Ultra-Cut XT zapewniają elastyczność, umożliwiają zwiększenie mocy cięcia i zapewniają najwyższą jakość oraz niższe koszty cięcia. Wydajność tych systemów jest bezkonkurencyjna zarówno w przypadku cięcia plazmowego stali miękkiej, jak i metali nieżelaznych. Ponieważ systemy te podlegają modernizacji wraz z rozwojem twojej firmy, przejście do użytkowania systemu bardziej rozwiniętego jest kwestią kilkunastu minut. Systemy Ultra-Cut XT sprawią, że nigdy nie będziesz musiał się martwić o to czy masz odpowiednią moc cięcia!
Nowa generacja ultra precyzyjnych przecinarek plazmowych działa tak jak Ty – w inteligentny sposób.
Najwyższa jakość cięcia oznacza większą wydajność
Asortyment produktów Ultra-Cut XT zapewnia doskonałą jakość cięcia, co oznacza, że odcięte części mogą zostać przekazane bezpośrednio ze stanowiska przecinania do procesu spawania, malowania lub montażu bez dodatkowych kosztownych operacji.Systemy plazmowe Ultra-Cut XT o wysokiej precyzji zapewniają proces cięcia odznaczający się następującymi właściwościami:• Cięcia stali miękkiej o doskonałej jakości pozbawione żużla przy użyciu plazmy tlenowej (O2).
• Niezrównana jakość cięcia metali nieżelaznych uzyskiwana przy użyciu unikalnego wtórnego system mgły wodnej (WMS®).
• ISO 9013:2002 (E). Klasa 3 (uzyskiwanie kątów cięcia poniżej 3 stopni w zależności od grubości ciętych materiałów) lub lepszych kątów cięcia w przypadku cięć o wysokiej precyzji i jakości.
• Minimalna strefa wpływu ciepła pozwalająca uzyskanie lepszej jakości spawania.
• Technologia 3DPro ustanawia nowy standard w zrobotyzowanych rozwiązaniach cięcia materiałów o małej grubości.
Większa wydajność zapewnia większe zyski
Systemy cięcia Ultra-Cut XT o wysokiej precyzji zapewniają najwyższą jakość cięcia przy wyższych prędkościach cięcia.• Wyjątkowa żywotność części umożliwiająca zredukowanie przestojów i zmniejszenie kosztów ogólnych.
• Najwyższa moc cięcia w kW umożliwiająca zmaksymalizowanie cyklu pracy i szybkości cięcia.
• Redukcja czasu przestojów podczas wymiany części wskutek zastosowania pierścienia SpeedLok.
• Niższy pobór prądu zapewniający redukcję kosztów.
• Krótszy czas przełączania między procesem znakowania i cięcia zapewniający wyższą wydajność dzienną.
• Najwyższa szybkość cięcia stali nierdzewnej w swojej klasie – do 3 razy szybciej niż w przypadku podobnych systemów tnących.
Optymalizacja cięcia metali niezależnych dzięki wtórnemu systemowi mgły wodnej (WMS)
Wtórny system mgły wodnej (WMS) zapewnia doskonałą jakość cięcia metali nieżelaznych i niskie koszty eksploatacji wskutek stosowania N2 jako gazu plazmowego i zwykłej wody z kranu jako osłony wtórnej. Atmosfera redukująca powstaje w procesie cięcia przez uwalnianie wodoru z wodnej osłony wtórnej. Atmosfera redukująca zmniejsza utlenianie na powierzchni czołowej cięcia.Wtórny system mgły wodnej (WMS) jest zalecany dla materiałów o grubości do 40 mm.
• Najszybszy proces cięcia metali nieżelaznych przy znacznie wyższych prędkościach cięcia niż w przypadku cięcia z osłoną H35
• Doskonała jakość cięcia metali nieżelaznych przy użyciu N2 jako gazu plazmowego i zwykłej wody z kranu jako osłony wtórnej.
• Najniższe koszty eksploatacyjne.
• Wolne od żużla cięcie materiałów o grubości od 1 mm do 40 mm.
• Powierzchnia czołowa cięcia wolna od tlenków.
• Szeroki zakres parametrów.
Wyróżniają nas inteligentne rozwiązania.
Technologia HeavyCut™
Podczas cięcia elementów o grubości większej niż 20 mm należy polegać na technologii HeavyCut, która zapewnia najlepszą jakość cięcia, najdłuższą żywotność części oraz precyzję przy zastosowaniu elektrod HeavyCut 300 A i 400 A z wieloma wkładkami hafnu należących do materiałów eksploatacyjnych XTremeLifeTM – zwiększają one żywotność części podczas stosowania prądów o wysokim natężeniu.
Diameter PRO™ to oprogramowanie wykorzystujące inteligentne rozwiązanie, które pozwala sterownikowi Thermal Dynamics® iCNC XT na zoptymalizowanie jakości otworów o stosunku średnicy do grubości równemu 1:1 lub więcej. Jest to idealny sposób na otwory precyzyjne lub promień z minimalną stożkowatością w przypadku stali miękkiej i aluminium o grubości od 3 mm do 25 mm.
Mniejsze koszty energii
W porównaniu do poprzednich systemów, systemy Ultra-Cut XT pobierają o 20% mniej prądu i mają średnią wydajność elektryczną powyżej 92%. Spełniają one normy Unii Europejskiej (poziom V efektywności energetycznej) i pomagają firmom obniżyć koszty.
Zwiększona elastyczność – modernizuj, gdy twoje potrzeby w dziedzinie cięcia rosną
Thermal Dynamics® zaprojektował rozwiązanie Ultra-Cut XT w taki sposób, żeby zapewnić temu rozwiązaniu elastyczność w stosunku do rozwoju twojej firmy. Rozwiązanie charakteryzuje się modułowymi „blokami inwertora” i wspólną szafką dla wszystkich bloków. Aby zmodernizować system o natężeniu 100A do systemu o natężeniu 200A, 300A lub 400A, należy po prostu zainstalować dodatkowe bloki.Serwisant może zainstalować nowy blok przemiennika w ciągu 30 minut. Inteligentne podejście Thermal Dynamics® oznacza, że użytkownik nigdy nie dokona „zakupu niepełnego”. W przypadku systemu Ultra-Cut XT użytkownik zawsze będzie miał zapewnioną odpowiednią moc cięcia – dzisiaj i jutro.
W przypadku modernizacji do natężenia 200 A lub większego wystarczy podłączyć wymaganą dodatkową zewnętrzną chłodnicę
Łatwy w obsłudze
Budowa modułowa systemu Ultra-Cut XT o wysokiej precyzji nie tylko ułatwia modernizację, ale również ułatwia konserwację.
• Wyświetlacz natężenia/błędu wskazuje stan systemu XT, przyspieszając proces wykrywania i usuwania usterek.
• Wspólne elementy w systemie XT minimalizują ilość zapasów.
Lepsza kontrola przepływu i znakowanie plazmą przy zastosowaniu automatycznego sterowania przepływem gazu
Prawidłowe sterowanie przepływem gazu poprawia jakość cięcia i przedłuża żywotność materiałów eksploatacyjnych. Cyfrowe sterowanie przepływem przy pomocy automatycznego systemu kontroli zintegrowanego z sterownikiem iCNC XT zapewnia lepszy poziom kontroli jakości. Te elementy sterowania ustawiają i sterują ciśnieniem gazu w sposób ciągły, co prowadzi do skrócenia czasów cyklu i zwiększenia wydajności cięcia. W przypadku znakowania argonem konsola automatyki gazu i system Ultra-Cut XT minimalizuje cykl czyszczenia między znakowaniem, a cieciem, jak również czas przełączania związany ze sterowaniem ręcznym.
Płynna zmiana między cięciem, a znakowaniem pozwala uzyskać:
• Znakowanie części
• Znakowanie otworów i punktów wiercenia
• Znakowanie miejsc spawanych
• Numery partii
• Łuki lub linie cięcia
Niezawodność – sprzęt, na którym można polegać
Gwarancja na palnik XT Thermal Dynamics® obejmuje komponenty i serwis na okres 1 roku.Precyzyjne cięcia wszystkich metali
Technologia podwójnego gazu palnika XT zapewnia strumień plazmy najwyższej gęstości, jaki jest stosowany podczas precyzyjnego cięcia stali miękkiej, stali nierdzewnej, aluminium oraz innych materiałów nieżelaznych. Gazy plazmowe to: powietrze, N2, O2, Ar-H2 oraz Ar do znakowania. Gazy osłonowe to: powietrze, N2, O2, lub Ar-H2 i H2O.
Technologia palnika XT™ – nowy standard dla systemów cięcia plazmowego o wysokiej precyzji
W przeciwieństwie do innych palników przy wymianie materiałów eksploatacyjnych palnika lub głównych komponentów głowicy palnika narzędzia nie są wymagane.„Szczelna“ konstrukcja głowicy palnika sprawia, że po usunięciu materiałów eksploatacyjnych z głowicy palnika, płyn chłodzący nie będzie wyciekał.Konstrukcja zapobiega przedostawaniu się powietrza do systemu i uwięzieniu go w przewodach.Samocentrujące komponenty
Materiały eksploatacyjne i korpus palnika są precyzyjnie zaprojektowane w taki sposób, aby po każdym cięciu znajdowały się na swoim miejscu, co zapewnia dokładne osiowanie. Niezależnie wyosiowana końcówka palnika i elektroda zapewniają dokładne ustawienie w osi materiałów eksploatacyjnych po każdej wymianie części. To gwarantuje najlepszą jakość cięcia, za każdym razem.Przeznaczony do produkcji, której stawia się wysokie wymagania jakościowe
Okienko robocze palnika XT pozwala na odchylenie prędkości przesuwu w szerokim zakresie, co oznacza, że użytkownik otrzymuje częściej cięcia dobrej jakości przy zmniejszeniu ilości odpadów materiału i redukcji czasu.
• Mniejsza znamionowa odległość palnika od przedmiotu obrabianego
• Szersze „okno robocze“ zapewniające cięcie pozbawione żużla
